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注塑机知识

塑胶成型不良原因及效果分析

发布时间:2017-01-11 10:49:00 点击:

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塑胶成型不良原因及效果分析

常见缺陷

造成原因

解决办法

银纹/水纹

1.胶料含水分过多

1.充分干燥胶料,干燥后不可露于空气中以免吸潮.

2.射胶速度不当

2.调整射胶速度

3.聚合物因高温而发生分解气体

3.适当调低料温

4.丝杆剪切速度过快,物料因磨擦而生产热分解

4.减小丝杆速度

5.有杂料渗入

5.不可混入杂料,洗机清简等

6.料在模内流动缓慢

6.加大入水口

7.模具排气不良

7.清洁或加多排气.

夹水纹

1.压力不够

1.增大射胶压力

2.射胶枕压时间太短

2.增加射胶枕压时间

3.模温太低

3.增加模温

4.射胶不足

4.增加射胶量

5.渗入杂料

5.防止渗入杂料

6.排气不顺

6.清洁或增加排气槽

7.料温太低

7.加大料温

8.射胶速度不当

8.调整谢胶速度

9.入水口不合理

9.转换入水口位置或在夹水纹处加垃圾位.

黑点

1.水口料过多或太差

1.控制水口料比例,防止胶料不可污染

2.附在螺丝杆上的杂质胶料氯化分解

2.定时清洗螺杆

3.料筒或模腔的胶料因分解产生的气体对机筒或模腔的腐蚀作用

3.经常清洗模腔及机头内部死角,PVC模具模腔表面可采取镀铬或氧化处理以搞腐蚀.

4.料温太高

4.降低料温.

脆化

1.混入杂料

1.不可混入杂料

2.水口料比例过大

2.减少水口料比便

3.物为不干

3.烘干胶料

4.熔体温度太高,导致有胶料分解而降低活性.

4.降低谢量温度

5.背压太高

5.陈低背压

6.速度太快

6.降低射胶速度或螺杆速度

7.胶件应力太大

7.通过热浴或烘烤降低其内部应力

困气烧焦

1.胶件含水分过多

1.烘干胶料

2.谢胶速度率过大

2.降低射胶速率

3.料温过高,导致模腔内充气过多而使模温升高.

3.减小料温

4.排气不良

4.疏通排气,加多排气槽

披峰

1.胶料含水分过多

1.胶料充分干燥

2.射胶速度过快

2.降低射胶速度

3.压力过大

3.减小压力

4.料温太高

4.降低料温.

5.模具打磨不良

5.重新打磨,清洁模面

6.锁模力不够

6.更换锁模力大的机型

汽泡

1.胶料含水过多或含有杂料

1.洪干胶料,防止杂料渗入

2.料温过高,引起分解气过多而包在料内

2.降低料温

3.射胶速度过快,导致气体来不及排出

3.降低射胶速度和丝杆速度

4.排气不顺

4.清洁排气位,加多排气槽.

缩水

1.射胶压力或枕压过小,物料难以压缩到适当密度

1.增加射胶压力扣和枕压

2.时间太短,物料不及回复到适当密度

2.增加射胶时间和枕压时间

3.料温太高,引起纠缩层增加

3.降低料温

4.模温较高,使气休在中间形成凹缩

4.降低模温,延长冷却时间

5.射胶型度过慢,背压过大

5.增加射胶速度,减小背压.

6.胶量不足

6.增加射胶量

7.入水或洗道狭小

7.增大入水口,加大浇道或流道

8.壁厚不均或太厚

8.尽量使壁厚均匀,减少壁厚.

塑胶成型不良原因及效果分析

走料不足(缺胶)

1.胶料量不充足

1.增加射胶量

2.压力不够大

2.增大射胶压力和枕压

3.射胶速度速度太小,

3.增大射速度

4.射胶时间太短

4.增加射胶时间

5.胶料温度不够

5.升高料筒温度

6.模具冷却过快

6.升高模温

7.模具排气不顺,导致模腔气压过大

7.疏通或增加排气道

8.入水口过小

8.加大入水

9.浇道或流道过狭或过长

9.加宽浇流道,使其合理

10.制件壁太薄

10.适当加厚制件壁.

粘模

1.注射压力过大

1.降低注射压力

2.闭模时间太长,使制件在模芯收缩过大

2.减少闭模时间

3.机筒与喷嘴温度太高,不利于在设定时间内固定

3.降低机筒与喷嘴温度

4.塑料供给时太多

4.减少塑胶供给量

5.润滑剂不足.

5.喷射润滑剂

6.喷料口直径和进料口直径不吻合

6.省模或加大出模度

7.浇流道或型腔壁光洁度或出模度不够

7.省模或加大出模度

8.顶出结构不良

8.检查并改善顶出结构

变形(扭曲不平)

1.啤工钳出或拿出手势不当或用力太重

1.采用正确手势和力度

2.制件应力过大

2.采用定型处理

3.模具冷却不均匀或模温不当.

3.检查模温,调到适当温度

4.射胶压力太小

4.增大射胶压力

5.枕压过大

5.减小枕压

6.料筒温度过高

6.降低料筒温度

7.冷却时间太短

7.加长冷却时间

8.入水口位置不当

8.转换入水口位置

9.出模不顺,扣模

9.省模,增加出模度

10.顶出结构不良

10.改善顶出结构.

11.制件壁厚不均,导致其内部应力过大,收缩不均

11.尽量使制件壁厚均匀.

空心小孔

1.胶料含水分过高

1.烘干胶料.

2.射胶压力过小

2.增大射胶压力

3.射胶速度过快

3.减慢射胶速度

4.模温太低,冷却过快

4.增加模温

5.射胶量不足

5.增大射胶量

6.排气不够

6.清洁或加多排气槽

7.入水口太小

7.加大入水口

8.浇道或流道尺寸过小

8.加入浇道或流道尺寸

9.入水口位置不当

9.将入水口模壁厚切面处.

尺寸偏大

1.射胶速度过快

1.降低射胶速度

2.注塑压力过大

2.减小射胶压力及枕压

3.料温太高.

3.降低料温

4.壁温太低

4.增加模温

5.注塑周期太长

5.降低注塑周期

尺寸偏小

1.注塑压力过小

1.增加注塑压力和背压

2.注塑时间太短

2.增加注塑射胶时间及其枕压时间

3.模温太高

3.降低模温

4.料温太低

4.增加料温

5.射胶量不足

5.增大射胶料量

6.射胶速度太慢

6.增大射胶胶速度

7.入水口太小

7.加大入水口

8.浇流道太狭或流动不顺

8.省模并加大浇道或流道

塑胶成型不良原因及效果分析

表面不良(粗糙面)

1.模温太低

1.增加模温

2.压力过小

2.增大射胶压力和枕压,背压.

3.料温太低

3.增加料熳

4.射胶速度不当

4.调整射胶速度

5.胶料太潮或太脏

5.烘干胶料,不可混入杂

6.模面不清洁

6.清洁模面.

顶白

1.模温高,料温高

1.降低模温和料温

2.模具冷却时间太短

2.增加冷却时间

3.脱模斜度小,扣模

3.增大出模度,打润滑油

4.顶出结构不良,不合理

4.检查并采用合理顶出结构

5.啤件壁太薄

5.加厚啤件壁

6.入水口位置不当

6.改变入水口位置

多料或断针,导致多料或孔柱尺寸不符,斜孔

1.扣模

1.省模

2.顶出结构不良

2.采用合理顶出结构

3.针太细

3.换掉断针

4.闭模太久

4.减少闭模时间

5.模具损坏

5.修模

6.断针,顶针或行位针螺丝松动或其断掉

6.紧螺丝,换针







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